Industria 4.0 e manutenzione innovativa

L’industria del futuro, ribattezzata industria 4.0, è stata concettualizzata per la prima volta in occasione della Fiera di Hannover del 2011. 

Nel giro di due anni il governo tedesco concretizzò quest’idea, implementando un piano industriale di ammodernamento e digitalizzazione del sistema produttivo. L’obiettivo era riportare il paese a livelli di massima competitività su scala globale. 

Gli ottimi risultati ottenuti dalla Germania hanno determinato una rapida e capillare diffusione del nuovo modello manifatturiero, tanto da definire quella in atto come “Quarta Rivoluzione Industriale”. Il cambiamento è tutt’ora in corso, così come gli investimenti necessari per perseguirlo, anche in Italia con l’attuazione del PNRR.

Industria 4.0: cos'è

Ma in cosa consiste l’Industria 4.0? 

In cosa si distingue dal precedente sistema industriale, già incentrato sull’automazione? 

L’Industria 4.0 è un modello di produzione e gestione aziendale caratterizzato dall’interconnessione di tutte le risorse d’impresa, dagli impianti agli operatori. 

Ciascun elemento del sistema produttivo dialoga costantemente con gli altri. Lo scambio di dati e informazioni in tempo reale assicura il corretto svolgimento delle attività, supportando i processi decisionali. 

Questo approccio collaborativo determina maggiori efficienza e qualità produttiva, ma anche flessibilità in un mondo in costante evoluzione. 

Le tecnologie “abilitanti”

Lo sviluppo dell’Industria 4.0 è stato possibile grazie all’adozione di nuove tecnologie cosiddette “abilitanti”, alcune di tipo digitale:

• sistemi e reti intelligenti (Industrial Internet of Things, IIoT), il cuore pulsante dell’interconnessione;
• sistemi di analisi in grado di processare l’enorme mole di dati che ne deriva (Big data);
• sistemi di archiviazione dei dati con accesso da remoto (Cloud).

Altre di tipo fisico:

• impianti avanzati di produzione automatizzata e robotica;
• sistemi di interazione uomo-macchina (ad esempio, la realtà aumentata);
• tecnologie di manifattura additiva (prototipazione rapida).
• La transizione tecnologica 4.0 è stata fortemente accelerata dalla recente emergenza Covid-19. Ad essa hanno risposto in primis le imprese che già avevano intrapreso un percorso di digitalizzazione. 

Manutenzione 4.0: tra manutenzione preventiva e predittiva

Il paradigma Industria 4.0 si applica ad ogni fase del ciclo produttivo. 

Ma non basta dotarsi di macchinari innovativi connessi in rete e di una robusta architettura informatica. Occorre ammodernare anche i modelli organizzativi d’impresa. Non ultimo, un approccio innovativo alla manutenzione è un fattore decisivo per gestire un impianto industriale in modo affidabile, efficiente e sicuro. 

Ed ecco che nasce la manutenzione 4.0, anch’essa come conseguenza diretta del moderno sviluppo delle tecnologie digitali.

La tradizionale manutenzione preventiva - ad esempio - è una soluzione sicuramente efficace. Tuttavia, rischia di anticipare troppo l’intervento e, di conseguenza, l’investimento in termini economici.

Una strategia più virtuosa, che si sposa bene con le innovazioni tecnologiche proprie dell’Industria 4.0, è quella predittiva. Grazie al monitoraggio continuo di alcuni parametri rilevanti e all’analisi dei dati raccolti, è possibile effettuare una diagnosi del sistema, prevedere quando potrebbe verificarsi un guasto e quindi pianificare il momento più adatto per eseguire la manutenzione.

Finora, la manutenzione predittiva basata sui dati è applicata quasi esclusivamente nel terziario avanzato e nei processi caratterizzati da un alto livello di automazione. è in questi ambiti che i benefici sono tali da giustificare gli investimenti necessari ad implementarla. 

Con la progressiva diffusione della tecnologia e la conseguente diminuzione dei costi, oggi è possibile estendere questo approccio a tutti i settori e tipi di macchinari.

Manutenzione innovativa: il ruolo degli adesivi nell'industria 4.0

Un approccio innovativo alla manutenzione, di tipo predittivo, consente di programmare gli interventi, ridurre la frequenza delle ispezioni grazie al monitoraggio continuo degli asset ed evitare fermi macchina imprevisti. 

Tutto questo porta ad una significativa riduzione dei costi, oltre a maggiore produttività, qualità e sicurezza. Tuttavia, i guasti si verificano anche attuando la migliore strategia manutentiva, soprattutto in contesti industriali altamente complessi con migliaia di componenti.

La transizione migliorativa dell’industria 4.0 è quindi chiamata ad offrire soluzioni innovative anche per la manutenzione “a guasto”. Ed è qui che si inseriscono soluzioni quali adesivi strutturali per macchinari, colle istantanee, bloccanti e sigillanti, compositi per ricostruzione e protezione dall’usura. 

Grazie a prodotti performanti e di facile applicazione è oggi possibile completare l’intervento di manutenzione velocemente e a costi ridotti. Un impegno che ogni giorno coinvolge gli esperti LOCTITE® nella ricerca di prodotti innovativi, affidabili, sicuri e sostenibili. 

Ma l’innovazione non finisce qui. Ora c’è anche LOCTITE® Pulse. 

LOCTITE® Pulse: un passo oltre

LOCTITE® Pulse è la risposta di Henkel Henkel che, grazie alla sua esperienza nella manutenzione con i prodotti LOCTITE®, offre ora soluzioni di manutenzione "Smart" basate su sensori.

LOCTITE® Pulse è un nuovo sistema, di facile utilizzo, per il monitoraggio delle perdite di idrocarburi delle flange. Una soluzione IIoT (Industrial Internet of Things) progettato per aumentare l'affidabilità degli impianti. E nel 2023 saranno disponibili anche altre soluzioni.

Il principio di funzionamento può essere schematizzato nelle seguenti fasi:

• un sensore basato sull’innovativa tecnologia dei nanotubi di carbonio, in grado di rilevare anche le perdite più piccole, viene avvolto attorno alla flangia in combinazione con un sistema di contenimento secondario;
• i dati raccolti dal sensore vengono acquisiti costantemente da un dispositivo Edge alimentato a batteria, il quale li trasmette al Cloud per l’elaborazione e l’archiviazione;
• la piattaforma online consente agli operatori di visualizzare lo stato della flangia in tempo reale tramite una web app.

LOCTITE® Pulse permette un intervento tempestivo e mirato, prima che insorgano problemi più gravi, contribuendo a:

• ridurre i costi (costi di mancata produzione, costi di riparazione, costi di ispezione);
• migliorare la sicurezza e la sostenibilità ambientale dell’impianto.

Con LOCTITE® Pulse è possibile inserire sensori nei sistemi di controllo tradizionali senza dover interrompere le attività produttive, riqualificando gli impianti (retrofitting) e rendendosi indipendenti dagli OEM. 

Per concludere

La nuova frontiera della manutenzione non è solo prevedere i problemi, ma suggerire le più opportune soluzioni. Si chiama manutenzione prescrittiva e utilizza modelli di tipo predittivo. Ma, grazie alle potenzialità dell’apprendimento automatico (machine learning) e dell’intelligenza artificiale, è altresì in grado di fornire supporto decisionale sulle azioni da intraprendere. 

Con LOCTITE® Pulse, Henkel ha già avviato questo ambizioso percorso di innovazione: richiedi GRATIS una DEMO e confrontati con i nostri esperti.