Manutenzione predittiva: cos'è e vantaggi

La manutenzione è un elemento fondamentale di tutte le aziende e degli impianti produttivi. È solo grazie ad essa che è possibile incrementare i livelli di qualità, la produttività e la sicurezza del posto di lavoro.

Nel corso del tempo l’approccio manutentivo ha subito una progressiva evoluzione dalla manutenzione correttiva (o manutenzione reattiva), ossia la riparazione dei guasti sopravvenuti, alla manutenzione preventiva. Quest’ultima è una manutenzione programmata e continuativa che garantisce il mantenimento degli standard ed evita l’interruzione della produzione a causa di guasti inattesi.

La nuova frontiera della manutenzione è la manutenzione predittiva, ossia una strategia manutentiva basata sulla raccolta di dati e il loro studio. Essa permette di prevedere un guasto al fine di intervenire prima del verificarsi di un fermo inatteso. Allo stesso tempo, assicura sufficiente precisione da evitare cambi di pezzi ancora perfettamente funzionanti, azione che porterebbe spese inutili.

Spesso manutenzione preventiva e predittiva vengono confuse. Quali sono le maggiori differenze?

Manutenzione preventiva vs predittiva: differenze

Se per alcuni versi il confine può essere labile, le prime grandi differenze tra questi due tipi di manutenzione sono legate alle idee su cui si fondano:

• La manutenzione preventiva si concentra sull’evitare un fermo basandosi sull’esperienza.
• La manutenzione predittiva si concentra su ottimizzare il momento di intervento per minimizzare i costi basandosi sulla raccolta dati.

Nella manutenzione preventiva vengono fissati intervalli di intervento regolari basati sul tempo o sull’utilizzo massimo di un macchinario dopo il quale in passato si sono osservati problemi. Questo garantisce in linea di principio di evitare fermi inattesi ma espone al rischio di effettuare più manutenzioni di quanto strettamente necessario aumentando i costi.

La manutenzione predittiva, invece, costruisce su queste basi ma permette un passo in più: la previsione di quando il guasto avverrà in caso di mancato intervento. Ciò è reso possibile dalla raccolta e dall’analisi di dati oggettivi. 

In pieno paradigma dell’industria 4.0, le macchine sono monitorate in tempo reale da sensori che raccolgono una grande quantità di dati. L’Internet of Things, l’intelligenza artificiale e il machine learning, di cui si sente sempre più parlare, sono elementi abilitanti per una strategia di manutenzione predittiva volta a migliorare i processi produttivi.

I dati raccolti possono evidenziare delle situazioni che richiedono attenzione. Ad esempio l’aumento di temperatura di un componente causato da maggiore attrito o la comparsa di vibrazioni dovute all’usura di un cuscinetto. Tutte le deviazioni possono essere misurate così da costruire una proiezione di quando un intervento si renderà davvero necessario. 

Per riassumere schematicamente le differenze tra manutenzione preventiva e predittiva:

Manutenzione preventiva:

• Basata su esperienza di guasti passati
• Eseguita ad intervalli regolari
• Interviene prima degli eventi di guasto

Manutenzione predittiva:

• Basata sulla raccolta e analisi di dati
• Eseguita ad intervalli variabili in base alla necessità
• Interviene in base alla previsione temporale di un guasto

Nel prossimo paragrafo verranno mostrate più nel dettaglio le applicazioni della manutenzione predittiva e come questa possa portare vantaggi rispetto ad una più tradizionale manutenzione preventiva.

Manutenzione predittiva: esempi

Le possibili applicazioni della manutenzione predittiva sono estremamente vaste e possono portare benefici in svariate situazioni.

Nel caso di parti in movimento reciproco è abituale introdurre una lubrificazione; quando questa viene a mancare o le parti modificano le proprie dimensioni possono nascere attriti aggiuntivi che andranno ad aumentare localmente la temperatura. Tramite il controllo continuo della temperatura con termocamere o termocoppie è possibile individuare il progressivo deterioramento delle performance. Conseguentemente si può intervenire solamente quando è necessario, prolungando la vita delle parti e riducendo il consumo di lubrificanti.

In una situazione analoga gli stessi vantaggi possono essere ottenuti analizzando periodicamente la composizione del lubrificante per verificarne l’eventuale degrado o la presenza di elementi metallici indicanti il progressivo consumo delle parti meccaniche.

L’introduzione di sensori di vibrazione permette invece di controllare il progressivo consumo di cuscinetti, ingranaggi e boccole che portano ad un aumento dei giochi e quindi delle vibrazioni e del rumore. In questo caso sarà possibile prevedere la data di sostituzione dei componenti meccanici senza dover effettuare ispezioni che richiedano di fermare l’impianto o, peggio ancora, sostituendo un componente che avrebbe potuto ancora essere sfruttato.

I vantaggi della manutenzione predittiva

Più in generale dotarsi di moderna sensoristica permette di ottenere moltissime informazioni sulle condizioni del proprio impianto. Diventa così possibile prevedere i guasti e programmare al meglio gli interventi di manutenzione. 

Alcuni vantaggi:

• Minor numero di fermi periodici per manutenzione preventiva
• Minor numero di fermi imprevisti per manutenzione correttiva
• Maggiore sicurezza sul posto di lavoro
• Individuazione precoce delle anomalie
• Prolungamento della vita utile dei macchinari

Tutti questi benefici insieme si possono riunire in due concetti: vantaggio competitivo e risparmio.

Manutenzione e adesivi industriali

La strategia manutentiva deve essere personalizzata in base alla realtà aziendale e non esiste quindi un approccio universale.

Come mostrato, l’introduzione della manutenzione predittiva può essere però un’arma interessante per mantenersi al passo coi tempi e ottenere vantaggi rispetto alla competizione. Allo stesso modo l’utilizzo di nuovi prodotti può contribuire al raggiungimento di maggiore efficienza manutentiva e risparmio. È questo il caso di adesivi, sigillanti e rivestimenti protettivi.

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• Riduzione dei costi e maggior facilità di intervento
• Riduzione dei tempi di fermo macchina
• Aumento della durata dei componenti
• Maggior sicurezza sul posto di lavoro

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