Lead time di produzione: cos'è e come ridurlo

Si sente spesso il termine “lead time”, ma non sempre il suo significato è così noto e univoco. 

Con l’espressione inglese lead time si intende il tempo che intercorre tra la richiesta di un servizio o di un prodotto e la risposta da parte dell’ente a cui è stato richiesto

Tipologie di lead time

Si possono identificare diversi tipi di lead time. Uno particolarmente importante in ambito industriale è il lead time di produzione, ovvero il tempo richiesto per la produzione di un componente o per l’assemblaggio di un prodotto.

Da un punto di vista commerciale è più diffuso il calcolo del customer lead time, ovvero il tempo che intercorre tra la richiesta da parte del cliente e la soddisfazione della richiesta da parte dell’azienda.

Molto rilevante in termini generali e di supply chain è anche il lead time di approvvigionamento. Questo può essere definito come il tempo necessario per reperire le materie prime, i componenti o le attrezzature per realizzare il prodotto o il servizio richiesto.

Lead time di produzione: cos’è e come si calcola

Il lead time di produzione è il tempo necessario a realizzare uno specifico prodotto. Si può calcolare in diversi modi a seconda del processo utilizzato e della complessità del prodotto, ma in linea generale si valuta a priori sommando:

• La durata dei vari step produttivi necessari
• I tempi di trasferimento tra gli step di processo
• I tempi di attesa per attività di verifica, certifica ed emissione di documenti
• La logistica della consegna
• Eventuali tempi di residenza del materiale durante il processo dovuti a esigenze di programmazione delle linee produttive

Il risultato di questo calcolo restituisce un tempo teorico. Successivamente è molto importante costruire un sistema di controllo di avanzamento della produzione. In questo modo è possibile controllare il reale andamento dei tempi di produzione e verificare che la realizzazione del prodotto sia in linea con quanto pattuito con il cliente.

Avere uno stretto controllo sul lead time di produzione non è semplice in quanto ci sono diverse variabili che possono influenzarlo, tra le quali:

• Disponibilità di attrezzature, materiali e materie prime
• Disponibilità di personale
• Gestione del carico dell’impianto e delle urgenze produttive
• Guasti operativi e manutentivi
• Problemi qualitativi e rilavorazioni
• Sviluppo di nuovi prodotti o processi

Tutte queste variabili e altre relative a specifici aspetti del processo produttivo hanno un impatto sui tempi di produzione e quindi di consegna al cliente. Di conseguenza vanno valutate in modo il più possibile accurato così da garantire al cliente un’indicazione affidabile riguardo ai tempi di consegna del prodotto richiesto.

Importanza di avere un basso lead time di produzione

Il lead time di produzione è anche una misura della flessibilità dell’azienda ad adattarsi alle richieste del cliente e dell’abilità di soddisfarle rapidamente. Migliorare la pianificazione della produzione abilita una serie di vantaggi commerciali tra i quali è importante citare:

• Soddisfazione del cliente per la rapida risposta alla sua richiesta
• Diminuzione degli stock di materiale finito
• Diminuzione dello stock di materiale in lavorazione
• Riduzione del capitale immobilizzato
• Anticipo della fatturazione
• Capacità di adeguarsi in modo flessibile alle fluttuazioni del mercato

Consigli per ridurre il lead time di produzione

Ci sono svariate metodologie che si possono applicare per ridurre il lead time di produzione, spesso specifiche per tipo di processo produttivo. Tuttavia alcune linee guida generali hanno una validità abbastanza trasversale, e partono tutte dalla necessità di creare un sistema affidabile di misura del lead time.

Una strategia generale consiste nel creare un sistema di gestione della logistica della produzione che permetta di verificare l’avanzamento delle commesse e allo stesso tempo le prestazioni dei singoli step di processo.

Ecco gli step da seguire:

• Dividere il processo il processo produttivo in diversi sottoprocessi
• Definire un tempo di lavorazione standard per ogni singolo sottoprocesso 
• Creare un sistema di registrazione in grado di valutare il tempo effettivo di lavorazione nel singolo sottoprocesso (ad esempio registrare l’ora di inizio e di fine di lavorazione della commessa)
• Creare un sistema di controllo in grado di valutare se il tempo effettivo di lavorazione corrisponde con il tempo standard valutato per il processo
• Valutare il tempo di permanenza dovuto alla logistica, sottraendo dal tempo totale di produzione il tempo di ogni singolo step di processo

Una volta creato un sistema di controllo dei tempi di produzione si possono identificare i punti critici del processo, quelli in cui le commesse accumulano più ritardo o impiegano più tempo ad essere lavorate.

A questo punto, per snellire il processo produttivo, si può intervenire sui colli di bottiglia in modo da ottenere un beneficio significativo a livello di lead time di produzione con un intervento specifico.

Riduzione del lead time: come farlo con gli adesivi industriali

A titolo di esempio pensiamo a una linea di assemblaggio dove uno o più punti richiedono tempi di lavorazione elevati per assemblare componenti di forma complessa.

Spesso in questi casi i sistemi di giunzione più comuni come saldatura, bullonatura o rivettatura possono mostrare dei limiti a livello di ergonomia o di tempo di lavorazione. Inoltre richiedono dei tempi di produzione più alti in quanto risulta complesso raggiungere i punti di giunzione e serrare correttamente i componenti in posizione.

In casi come questo è possibile valutare un cambio a livello di processo, introducendo sistemi di fissaggio attraverso adesivi, mastici o colle. L’utilizzo di adesivi strutturali può efficacemente ridurre il tempo necessario a fissare i componenti in posizione, riducendo di conseguenza il lead time di produzione. Il tutto senza incidere sulla qualità della giunzione e aumentando la flessibilità del processo.

Gli adesivi strutturali vengono applicati sulla superficie del componente e successivamente il componente viene posto in posizione, aumentando l’ergonomia e la semplicità dell’operazione di assemblaggio e riducendone i tempi. Un’operazione di assemblaggio più semplice riduce potenzialmente gli errori durante la produzione e i fermi dovuti a problemi manutentivi, oltre a diminuire i tempi di addestramento del personale dedito all’operazione.