Manutenzione impianti industriali: perché è importante

Già gli antichi Egizi erano certi che anche il Tempo si sarebbe inchinato di fronte alla maestosa ingegneria delle loro Piramidi. Ma avevano chiaramente torno. Sappiamo ormai che nulla di quanto è stato creato o sarà creato dall’Uomo è esente dal deterioramento progressivo e dalla rottura. 

Tra gli "addetti ai lavori" l’esempio più comune, quasi scherzoso, equipara l’andamento nel tempo del rischio di rottura di un sistema complesso ad una ‘vasca da bagno’. 

L’idea generale è che, appena acceso un impianto, sono tante le noie ad attenderci. Frequenti e fastidiose, le rotture di questo primo periodo (guasti infantili) sono comunque destinate a rientrare in modo rapido. A questo punto, ci attende un periodo abbastanza lungo (vita utile) in cui stare relativamente tranquilli: le rotture diventano infatti rare e meno insidiose.

Tutto questo è destinato però a terminare per lasciare spazio ad una situazione in cui le rotture sono sempre più frequenti (usura) e disastrose (fermo macchina) per chi utilizza l’impianto. 

La manutenzione impianti industriali ha proprio lo scopo di evitare situazioni emergenziali e downtime prolungati, pianificando interventi preventivi per prolungare la vita utile dell’impianto.

Tipologie di manutenzione industriale

Tuttavia, capire quando sia più opportuno intervenire con una azione di manutenzione impianti mirata è fondamentale. 

La via più “semplice” potrebbe essere quella di  intervenire quando l’impianto (o parte di esso) si rompe (manutenzione correttiva), sfruttando al massimo la vita di impianti e sistemi.

Ma cosa accade se la rottura è destinata a portare con sé danni rilevanti? Questo può avvenire, ad esempio, quando lo schianto improvviso di un componente attiva catene incidentali che coinvolgono altre sezioni di impianto, costringendo quindi a riparazioni più importanti. 

Questo accade anche quando è di importanza assoluta che l’impianto resti sempre in funzione poiché non sarebbe possibile una interruzione improvvisa della produzione. 

In questi e molti altri casi. la linea produttiva non può rischiare la rottura imprevista. Pertanto, è assolutamente necessario anticipare l’intervento (manutenzione preventiva), procedendo alla sostituzione di parti idonee a lavorare ancora un po’. 

Manutenzione impianti industriali: quando intervenire?

Una indicazione utile può certamente derivare dalla osservazione delle precedenti rotture su questo o su analoghi impianti. Nel caso, un approccio statistico basato sull’analisi probabilistica dei dati di guasto offre la via per creare appositi modelli di affidabilità e stimare con precisione i rischi. 

Tuttavia, non sempre è semplice acquisire i necessari dati, né prevedere in questo modo lo stato di degrado progressivo delle tante parti dell’impianto. Talvolta diventa utile chiedere aiuto per cercare di comprendere lo stato dell’impianto e prevedere così il momento più adatto ad ogni intervento (manutenzione predittiva). 

Quello della manutenzione predittiva è un tema caldo per le aziende in quanto consente di sfruttare i macchinari in tutta la loro vita utile, evitando incidenti rischiosi senza costosi interventi in via preventiva. 

La manutenzione predittiva

La manutenzione predittiva è spesso confusa con la manutenzione preventiva. 

Entrambe utilizzano dati come base per organizzare i piani di manutenzione. Entrambe hanno l'obiettivo di anticipare le rotture e superare (quando conveniente) il concetto un po’ arcaico di manutenzione correttiva. 

Tuttavia, la manutenzione preventiva fonda le proprie previsioni sui dati recuperati della ‘esperienza storica’ (ossia le rotture avvenute in precedenza in questo o impianti simili). La manutenzione predittiva, invece, basa le proprie analisi sul ‘contingente’, qui e ora. 

Sono tantissimi i sistemi in grado di monitorare lo stato di un impianto industriale a supporto delle analisi predittive. Molti si basano sull’elettronica e sulla tecnologia dell’informazione. Misurano fattori quali temperature, vibrazioni, rumori, traiettorie e molto altro ancora, trasferendo poi i segnali a modelli predittivi in grado di suggerire il miglior momento per intervenire. 

Quando è possibile adottarla, la manutenzione predittiva è sempre la scelta migliore. Permette infatti di osservare lo ‘stato di salute’ di un impianto nel ‘più profondo’. Considera poi l’impianto nella sua unicità, tenendo conto delle peculiarità di utilizzo. Inoltre, è più semplice integrare strategie molto efficienti, quali telediagnosi e telemanutenzione, in grado di massimizzare gli effetti degli interventi. 

A volte, però, la sensoristica non è compatibile con l’ambiente di lavoro oppure i segnali utili sono coperti da altri inutili. Senza contare che non sempre esistono modelli predittivi adeguati a quanto si vorrebbe prevedere. 

Di conseguenza, diventa molto utile disporre almeno di tecniche di intervento semplici ed efficienti, come lo sono di certo le colle industriali.

Manutenzione impianti industriali: ridurre tempi e costi con gli adesivi

Gli attuali adesivi industriali nascono per sostituire oppure integrare i metodi tradizionali di fissaggio. Chiodi, viti, inserti, rivetti e saldature possono essere sostituiti molto più spesso di quanto si creda, rimpiazzati efficacemente da adesivi ed incollaggi. 

Sono molti i casi in cui questa sostituzione permette di migliorare l'efficienza dell’intervento e, in particolare nella manutenzione degli impianti industriali, gli adesivi giocano un ruolo importante riducendo sensibilmente i downtime.

Si stima, infatti, che quasi la metà dei fermi non programmati dei macchinari in movimento siano legati ad organi non fissati in modo opportuno. Ridurre i fermi macchina attraverso un’adeguata azione di manutenzione riduce quindi le perdite di produzione ed i costi delle riparazioni. 

Manutenzione impianti industriali: i vantaggi degli adesivi

I moderni incollaggi industriali sono ben diversi dalle comuni colle, offrendo numerosi vantaggi:

• assicurano che la resistenza del fissaggio si mantenga a livelli appropriati anche per un lungo periodo, riducendo così il rischio di un distacco imprevisto tra le parti;
• rendono i processi più sostenibili, richiedendo un minore dispendio di energia rispetto ai metodi tradizionali (ad esempio, la saldatura);
• migliorano l'efficienza produttiva, specie in presenza di particolari complessi. Diminuisce infatti il numero delle parti coinvolte, agevola i passaggi costruttivi, riduce la complessità delle tecnologie di processo;
• riducono i tempi e i costi di intervento grazie ad azioni mirate.

Conclusioni

La manutenzione impianti industriali è basilare, dalla piccola impresa sino alle grandi multinazionali. 

Tutte queste realtà possono oggi beneficiare dei vantaggi che l’utilizzo di specifici adesivi può apportare. Innanzitutto, rendendo gli interventi manutentivi più rapidi ed economici. Per questo LOCTITE® propone una vasta gamma di adesivi e sigillanti per la manutenzione industriale, offrendo inoltre servizi di consulenza professionale per la scelta del prodotto più adatto.